Construyendo un submarino en clase

• Alumnos de FP de Goierri Eskola han creado un submarino destinado a inspecciones de oleoductos.

  «Dicen que el primer prototipo nunca es el definitivo. Siempre hay un cierto margen de mejora», dice Mikel Azkarate, el profesor de Goierri Eskola que ha dirigido a los 12 alumnos de Formación Profesional que han cursado el ciclo de 'Técnico superior en Construcciones metálicas' y que han participado en el diseño y construcción de un submarino.

  «Se trata de un submarino de peso constante e inmersión dinámica. Es decir, necesita de velocidad de avance para sumergirse. Cuando el agua choca contra las aletas esta recibe una fuerza hacia abajo y el submarino se va hundiendo. Si pierde la señal el submarino sube a la superficie. Para la comunicación desde se utiliza un sistema de radio control. Los submarinos se han diseñado para realizar inspecciones de tuberías bajo el agua. Cada submarino lleva una cámara que va grabando, lo cual facilita información a tiempo real» explicaban desde Goierri Eskola.

  metodología llamada Proyect Oriented Problem Based Learningen» destacaban. Los doce alumnos, divididos en cuatro grupos, han diseñado y construido sendos submarinos que pueden alcanzar unos diez metros de profundidad. Si bien tecnológicamente el trabajo realizado no es tan relevante -entre otras razones porque el equipamiento que usan no se seleccionan pensando en su comercialización-, sí lo es todo el proceso de trabajo y la metodología utilizada. «Les damos a los alumnos los materiales para la construcción, pero tienen que poner en juego mucho conocimiento. Tienen que analizar las conexiones, ver dónde ubicar cada elemento, hacer los soportes, estudiar el centro de gravedad para obtener la estabilidad...»Según Mikel Azkarate «antes se le daba todo hecho al alumno. El profesor explicaba y el alumno engullía la información. Ahora son ellos los actores desde el primer momento, tienen que crear una idea, desarrollarla, ver su viabilidad, defenderla ante el cliente, hacer el diseño, pasarlo a 3D, ver cuál es el mejor proceso de fabricación, analizar la reglamentación correspondiente e interpretarla o hacer ensayos. Por eso mismo, intentamos que sea un proyecto lo más atractivo posible para que se ilusiones y se impliquen al máximo». Unas 400 horas de trabajo ha necesitado cada grupo para culminar este interesante proyecto. «Han tenido que manejar programas de fabricación, de soldadura robotizada, de diseño de utillajes, etc. El arranque es lo más difícil, el primer boceto. Se les hace duro y hay reacciones de todo tipo. Unos se agobian y otros lo cogen con ahínco» destaca el profesor satisfecho con el trabajo realizado y el resultado del mismo.